Przyczyny powstawania oraz proces naprawy osmozy

Przyczyny powstawania oraz proces naprawy osmozy

Przyczyny powstawania oraz proces naprawy osmozy są rozciągnięte w czasie, są to procesy długotrwałe.

Przyczyny powstawania osmozy

Osmoza to reakcje chemiczne zachodzące w LPS, których skutkiem jest pojawienie się na dotychczas gładkiej powierzchni LPS pęcherzyków i wybrzuszeń. Sam proces osmozy przebiega wolno, niszcząc stopniowo strukturę laminatu poliestrowego, osłabiając jego wytrzymałość. Wyjaśnienie powstawania osmozy musimy zacząć od samego początku, czyli procesu produkcji żywicy poliestrowej.

Proces produkcji nienasyconych żywic poliestrowych (reakcja estryfikacji) jest procesem bilansowym podczas której z :

KWASU + ALKOHOLU otrzymujemy ESTER (żywicę) + WODĘ (którą usuwa się przez destylację).

Kiedy poliestry (również utwardzone) wchodzą w kontakt z wodą, następuje odwrócenie procesu i powolne lecz stałe odwrócenie reakcji (hydroliza). W wyniku hydrolizy molekuły poliestrowe ulegają niszczeniu proporcjonalnie do stężenia wody w laminacie. Szybkość przebiegu procesu hydrolizy możemy jedynie ograniczać.

Podstawową przyczyną powstawania osmozy jest więc fakt, że żadna żywica poliestrowa nie jest w 100% odporna na wodę. Nawet utwardzone żywice poliestrowe absorbują wodę, a absorpcja wody będzie uzależniona od :

* surowców z jakich wykonana jest żywica (również od ich jakości). Generalnie żywice izoftalowe mają przewagę nad żywicami ortoftalowymi.

* żelkoty stosowane w przemyśle jachtowym powinny mieć podwyższoną odporność na działanie wody.

* składniki laminatu (maty, tkaniny, utwardzacze, etc.) powinny być odpowiedniej jakości.

* metod i staranności wykonania laminatu w procesie produkcji.

Bardzo często niedocenianym elementem jest właśnie staranność i prawidłowość wykonania laminatu. Błędne ilości nadtlenków (utwardzaczy), nieprawidłowa temperatura podczas utwardzania podczas procesu produkcji, nieprawidłowe grubości żelkotów będą powodowały pogorszenie jakości i bezpośrednie przyspieszenie przebiegu procesu hydrolizy. Zła jakość wykonania a zwłaszcza zestalenie laminatu, pozostawienie pęcherzy / luk powietrznych w pobliżu żelkotu skutkuje z czasem ich wypełnieniem wodą.

Gdy woda wypełni już pęcherze powietrzne rozpocznie się jej działanie chemiczne (uszkadzanie molekuł poliestrowych) jak i fizyczne. Zanieczyszczona woda („zasolona przez różne zanieczyszczenia”) w lukach i pęcherzach warstwy przyżelkotowej rozpocznie proces fizyczny zwany osmozą. Żelkot będzie separował wodę o różnym stężeniu zanieczyszczeń:

– z jednej strony działać będzie na niego zanieczyszczona różnymi domieszkami woda zawarta w laminacie.

– z drugiej „czysta woda” z jeziora.

Prawa natury powodują, że woda o różnej koncentracji zanieczyszczeń dąży do wyrównania ich stężenia, rozpoczynając proces dyfuzji. Jedynym sposobem na wyrównanie różnic stężenia zanieczyszczeń jest przenikanie „czystej wody” z zewnętrznych warstw żelkotu i próba rozcieńczenia roztworu wewnątrz laminatu. Dyfuzja powoduje iż w pewnym momencie „ciśnienie osmotyczne” będzie tak duże, że spowoduje deformację żelkotu w formie pęcherzy wypełnionych zanieczyszczoną wodą o kwaśnym (octowym) zapachu.

Osmozę możemy więc porównać do niszczenia stali przez korozję, choć są to zupełnie inne procesy spowodowane innymi czynnikami.

Kupując nowy jacht warto więc zastanowić się nad wcześniejszym zabezpieczeniem nowego laminatu systemem antyosmozowym, tak jak stal zabezpieczamy np. podkładami antykorozyjnymi, cynkowaniem, etc.

Proces naprawy

Naprawa osmozy jest procesem długotrwałym i wymaga przede wszystkim prawidłowego osuszenia LPS.
Jednak naszym pierwszym zadaniem będzie usunięcie wszystkich starych warstw lakierów i farb, w tym przeciwporostowych. Farby przeciwporostowe są toksyczne, dlatego przy ich usuwaniu zwróćmy szczególną uwagę na środki ochrony osobistej. Do usunięcia posłużą nam specjalistyczne środki chemiczne lub należy całą powierzchnię oszlifować.

Oczyszczona do czystego żelkotu powierzchnia, odsłoni wszystkie ogniska osmozy. Każde uszkodzenie znajdujące się na powierzchni rozwiercamy i szlifujemy, całą powierzchnię żelkotu redukujemy ją do ok. 2/3 grubości. Całość, w tym zenzę i w miarę możliwości wewnętrzną stronę LPS, dokładnie i wielokrotnie myjemy za pomocą pary lub ciepłej wody. Mycie pomaga usunąć związki chemiczne, które w przeciwieństwie do wody nie odparowują.
Przed przystąpieniem do szpachlowania i malowania musimy bardzo dokładnie wysuszyć kadłub. Czas postoju łodzi zimującej w hangarze (dobrze ogrzewanym) możemy poświęcić  na inne naprawy i remonty. W czasie zimowania, wskazane jest by kilkukrotnie powtórzyć mycie powierzchni ciepła wodą oraz dogrzewanie kadłuba od wewnątrz.

Kolejne kroki w walce z osmozą możemy podjąć dopiero po całkowitym osuszeniu kadłuba:

1. prawidłowo osuszony kadłub odtłuszczamy i myjemy za pomocą zmywacza Cleaner Se-Line.
2. na powierzchnię nanosimy 1 do 2 warstw Podkładu epoksydowego Lightprimer 5:1 Sea-Line.
3. szpachlujemy rozwiercone otworki po pęcherzykach oraz inne ubytki laminatu szpachlą epoksydową, w zależności od wielkości ubytku należy dobierać odpowiedni jej rodzaj. Duże ubytki wypełniamy Szpachlą Epoksydową z włóknem szklanym Sea-Line, a pozostałe miejsca i duże powierzchnie Szpachlą Epoksydową Lekka Sea-Line.
4. szlifujemy nadmiar szpachli, tak by powierzchnia była idealnie równa i gładka, gotowa do malowania.
5. na tak przygotowane dno nakładamy system antyosmozowy (na bazie farby barierowej) podkład Epoksydowy antyosmozowy HS Sea-Line (2-4 warstw minimum 300 qm grubości) zawierający 100% epoksydu
6. następnie na Podkład Epoksydowy antyosmozowy HS Sea-Line nakładamy jeszcze jedną warstwę kontaktowego Podkładu Epoksydowego Lightprimer 5:1 Sea-line. Podkład ten jest łatwiejszy w obróbce podczas przygotowania idealnie równej powierzchni przed nałożeniem ostatecznej warstwy nawierzchniowej i stanowić będzie warstwę rozdzielającą.
7. w zależności od potrzeb nakładamy farbę poliuretanową lub przeciwporostową na cześć pod linią wody.

Dla jednostek nowych lub nie posiadających pęcherzy osmotycznych, opcjonalnie możemy użyć w celu zabezpieczenia antyosmotycznego jedynie Podkładu epoksydowego Lightprimer 5:1 Sea-Line  (w minimalnej grubości wszystkich warstw 240 qm na sucho).

Systemy antyosmozowe stosujemy poniżej linii wodnej, gdzie jednostka ma stały kontakt z wodą. Zabezpieczenie antyosmozowe aplikujemy jednak nawet 15-20 centymetrów ponad linię wody, stanowiąc dodatkową barierę i zabezpieczenie dla działania wody, przy zmiennych warunkach użytkowania jak np. obciążenie jednostki czy falowanie.
Po prawidłowym osuszeniu i podczas aplikacji systemu antyosmozowego, możemy również zabezpieczyć lewą stronę laminatu (zęza), będzie to również dodatkowa bariera w miejscu, gdzie zawsze mamy wodę.

Katalog Sea-Line